Produksjonsprosessen med sylindriske batterier er en dyp integrering av presisjonsteknikk og materialvitenskap, og prosessoptimalisering og utstyrsoppgradering av hver kobling påvirker direkte ytelse og masseproduksjonseffektiviteten til batteriet. Følgende er trinnene i det enkle laboratorie fast stoffSylindrisk celleproduksjonbehandle:
1. Materiell forberedelse og forbehandling
Materiell blanding og knusing
BALLMILL: Det katode aktivt materiale (som ternært litium NCM, litiumjernfosfat LFP) er blandet med ledende middel (karbon svart) og bindemiddel (PVDF) i proporsjon, og nanoskala sliping oppnås gjennom en høyhastighets roterende grindkule for å sikre enhetlig fordeling av deling av DIPL-størrelse.
Rørovn: Høytemperatur sintring av materialer (f.eks. Kalsinering av ternære materialforløpere ved 800-1000 grad) for å optimalisere krystallstrukturen og forbedre elektrokjemisk stabilitet.
Slurry -forberedelse
Vakuummikser: I et vakuummiljø (-0. 098MPA) blir det aktive stoffet, løsningsmiddel (NMP eller vannbasert løsningsmiddel) og bindemiddel blandet for å unngå boblerester (boblehastighet<0.1%), and the stirring speed is adjustable from 0-1400rpm, and the time is 30-120 minutes.
Viscometer: sanntidsovervåking av slamviskositet (målområde: 2000-8000 CP) for å sikre stabiliteten i beleggprosessen.
Slurry -filtrering og tørking
Slurry -filter: Fjern agglomererte partikler i slurryen gjennom en 20μm filterskjerm for å forbedre elektrode -enhetligheten.
Vakuumtørkingsovn: Tørk elektroden ved 80-120 grad i et vakuummiljø, og løsningsmiddelresten mindre enn eller lik 100 ppm.
2. Elektrodeproduksjon
Belegg og komprimering
Filmbeleggsmaskin: Legg oppslemmingen jevnt på overflaten av kobberfolie (anode) eller aluminiumsfolie (katode), beleggets tykkelse nøyaktighet er ± 1μm, og elektrodefilmen dannes etter tørking (positiv elektrodeoverflatetetthet: 20-25 mg/cm²).
Rollerpress: Gjennom 10-20 tonn trykkkomprimerende elektrode, er komprimeringsdensitetsavviket mindre enn eller lik 1% (f.eks. Grafittanodekomprimeringstetthet 1. 5-1. 7g/cm³).
Pole stykke slitt
Sprittemaskin: Den brede elektroden er delt inn i spesifikke bredder (for eksempel 18mm, 21mm), skjæringsnøyaktigheten er ± 0.
3. Batteri -enhet
Pol -stykke svingete
Viklingsmaskin: Stakk de spalte positive og negative elektrodebitene og separatoren (PP/PE) i størrelsesorden "negativ elektrode-diaphragm-positiv elektrode-diaphragm", og vind dem i en sylindrisk "gelérulle" med en justeringsfeil på mindre enn eller lik 0. 2mm.
Grooving Machine: Kutting av spor i fanområdet for å forbedre sveisestyrken til fanene.
Lodding og innkapsling
Ultrasonic spot sveisemaskin: sveisekaner og nåværende samlere (kobber/aluminium), loddefuger Styrke større enn eller lik 5 0 n, kontaktmotstand mindre enn eller lik 0,5mΩ.
Pulsspotsveisemaskin: Forsegl batteridekselplaten og stålskallet, og heliumlekkasjdeteksjonshastigheten <0. 01Pa · m³/s.
Hanskeboks: Injiser elektrolytt i en inert atmosfære (AR) med et duggpunkt på mindre enn eller lik {{0}} grad (injeksjonsvolumfeil ± 0,1g) med et fuktighetsinnhold på mindre enn eller lik 10 ppm.
4. Dannelse og deteksjon
Hvile og aktivere
Vakuumstatisk boks: Etter væskeinjeksjon blir batteriet igjen i et vakuummiljø i 24 timer for å sikre at elektrolytten er fullstendig infiltrert med separatoren og elektroden.
Formasjonsutstyr: SEI -film dannes på den første ladningen (0. 1C), spenningsområdet er 2. 5-4. 2V, og temperaturen styres til 25 ± 2 grader.
Ytelsestesting og emballasje
Batteritester: syklusprøve: 0. 5C lading og utladning, kapasitetsretensjonsrate større enn eller lik 80% etter 500 sykluser; Intern motstandstest: AC -impedans mindre enn eller lik 15mΩ; Sikkerhetstest: Overcharge, kortslutning, pinprick osv.
Forsegler: sekundær innkapsling (lasersveising eller mekanisk trykkforsegling) for å sikre IP67 -beskyttelsesnivå.
Fra materialblanding til endelig testing, bare gjennom streng parameterkontroll og utstyrssamarbeid, kan vi oppnå en svært konsistent og sikker produktutgang. Med iterasjonen av teknologi vil automatisering og intelligens bli den kjerne drivkraften for å forbedre produksjonseffektiviteten.